在機械加工中，定位基準的選擇直接影響零件的加工精度和互換性。合理的定位方式不僅能減少加工誤差，還能提高生產效率，因此在工藝設計中占據重要地位。

定位基準分為設計基準、工藝基準和裝夾基準。設計基準是零件圖紙上確定的尺寸起點，工藝基準是加工過程中選擇的定位依據，裝夾基準是零件在機床或夾具上固定的實際面。三者之間的統一性決定了加工質量。

在選擇定位基準時，需要遵循幾個原則。首先要保證基準與設計要求一致，即基準統一原則。這樣可以避免基準轉換帶來的誤差。其次要優先選擇能保證關鍵表面加工精度的定位面，通常選用已加工表面或精度較高的自然表面。再次要兼顧工件的穩定性和剛性，保證裝夾時不易變形。

實際生產中，如果零件形狀復雜或表面較多，可以采用“基準重合”和“基準先行”的方法。例如在加工箱體零件時，常以底面和兩個孔作為基準，既能保證平行度，又便于后續加工。對于軸類零件，則常以中間孔作為基準，確保同軸度。

機械加工還要注意工序基準的合理安排。在粗加工階段，可以選擇加工余量較大的表面作為基準，以利于快速去除材料。在精加工階段，應轉為選擇與設計基準一致的表面，保證尺寸精度。

在夾具設計方面，定位基準要與夾緊裝置配合，避免因夾緊力不均引起的誤差。同時要兼顧生產效率，對于批量生產的零件，往往設計專用工裝，以提高重復定位精度。

機械加工定位基準的選擇，需要從零件結構、精度要求、工藝安排和夾具設計多方面綜合考慮。只有合理確定基準，才能確保加工精度、提高有效率，并保證零件在后續裝配中的可靠性。